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【課程概要】

本課程針對品質工程師QE的崗位職責、工作能力和技能雷達圖展開，圍繞品質工程師的品質控制、品質問題檢討、品質異常處理，顧客投訴處理、標準編寫、現場審核、產品可靠性分析、教育和培訓等日常工作展開。在授課期間，有針對性的組織訓練和練習。
課程緊緊圍繞著名的“朱蘭三部曲”逐層深入，加入QFD質量功能展開/故障樹分析/潛在故障和失效模式分析FMEA，充分訓練品質工程師QE的品質監督、品質管控能力；并深入淺出地闡述“質量檢驗”和“質量統計”過程中的風險和評估的問題，控制和防范品質風險流出到客戶端。
本課程先后介紹質(zhi)量定義(yi)、質(zhi)量理(li)念、質(zhi)量發展歷程、質(zhi)量檢(jian)驗、抽樣檢(jian)驗、缺(que)陷理(li)念、防呆防錯、品質(zhi)控制(zhi)等質(zhi)量理(li)念，并通過(guo)實(shi)際操作訓(xun)練強化認識(shi)和(he)理(li)念，完(wan)成課程預設的培訓(xun)內容(rong)。

【培訓對象】

• 從事質量管理工作的質量主管和質量經理等。
• 從事質量管理的質量工程師，和與質量工作相關的工作人員。
• 即將從事質量工作的相關人員。

【培訓收益】

掌握產品研發、試驗、試產、生產過程質量(liang)問題的(de)分析方法和質量(liang)改善的(de)方法，具體收益包(bao)括：

• 課程將技能訓練放在第一位，綜合訓練質量工作人員的技能和處理問題的能力，
• 核心技能訓練：QFD質量功能展開+故障樹分析+潛在故障和失效模式分析FMEA和質量控制計劃+統計技能；
• 學員可以深入地訓練質量管理技能和品質改善分析能力，有明確目標地提高技能；
• 學員可熟練地掌握各種質量管理理念、抽樣方法、質量管理工具、質量改善分析工具等；

學員掌(zhang)握的軟件有：Minitab和Microsoft office Visio。

【課程大綱】（12小時）

1.課前溝通
1.1課前溝通
a)講師簡介
b)學員介紹：姓名+行業+企業+崗位+職責+日常工作
c)學習的“目的+期望”
d)工作中的“困惑+困難+疑問”在哪里？
1.2課程分析
a)課程目標：課程雷達圖

b)課(ke)程日程安排

技能	質量理念	方法技(ji)巧(qiao)和工具	異(yi)常處理能力(li)	發現和監控能力	質量改(gai)善能力	質量管理能力
內容分布（%）	15	20	20	20	15	10

2.質量和質量理念
2.1.質量的概念
a)發展歷程
b)有重大貢獻的專家
c)零缺陷和一次作對
d)產品的全壽命周期管理和浴盆曲線
e)失效率的三個階段
f)六種故障模型
g)案例：評估員工漏檢率的案例。
h)世界級質量的12個特征
2.2.關鍵特性
a)工序
b)關鍵工序
c)關鍵元器件
d)關鍵特性
e)缺陷等級
f)質量監控
2.3.案例分(fen)析(xi)：一個牙膏產品的(de)質量特性分(fen)析(xi)。

3.GB/T2828.1計數抽樣檢驗程序
3.1抽樣方法
a)簡單隨機抽樣
b)系統抽樣法
c)分層抽樣法
d)整體抽樣法
3.2GB/T2828.1計數抽樣檢驗程序
a)逐批抽樣理念
b)生產方風險
c)使用方風險
d)樣本量字碼的單獨使用
e)注意事項
3.3案例(li)分析：一個關于50臺機器的(de)(de)批次背景設置案例(li)，分析不同情(qing)況的(de)(de)批次情(qing)況。

4.品質問題處理
4.1常規的品質異常情況
4.2品質問題的處理流程
a)選擇課題
b)現狀調查
c)設定目標
d)分析原因
e)確定主要原因
f)制定對策
g)按照對策實施
h)檢查效果
i)制定鞏固措施
j)總結和下一步打算
4.3合格供方的現場審核
a)現場審核
b)供應商和委外加工廠現場審核
c)現場審核的結果
d)案例分析：針對繼電器供應商現場的一次審核和準備。
4.4品質問題的溝通
a)QBR會議
b)溝通策略
c)對策表

5.品質管理技能訓練
5.1標準化
5.2流程圖和甘特圖
5.3箭頭圖
a)箭頭圖的概念圖
b)應用案例展示
c)定義/特點/分類/繪圖步驟
d)案例分析：機器維修案例的箭頭圖分析。
5.4PDPC法
a)PDPC法的概念圖
b)應用案例展示
c)概念/特點/分類/繪圖步驟/應用范圍
d)案例分析：“不可倒置發運”；“怎樣提高生產率20%”；怎樣預防重大事故？
5.5KJ法
a)KJ法的概念圖
b)應用案例展示
c)概念/特點/繪圖步驟/應用范圍
d)案例分析：一個包裝盒改善方案的訓練。
5.68D問題求解法
a)一組概念
b)8D問題求解法的發展和應用
c)8D報告

6.供應商風險評估
6.1評估模型
a)能力評估
b)保證評估
c)保障評估
d)風險評估
e)品質流程
f)評分設計
g)改善空間
6.2評價系統
a)適用范圍
b)評價組成
c)評價標準
d)操作方法
e)案例分析
6.3評價組成
a)系統能力
b)總體質量水平
c)質量組織
d)生產能力
e)失效分析能力
f)關鍵特性識別
g)檢驗能力
h)發現能力和截止問題能力
i)試驗能力
j)執行標準
k)服務和保障
6.4案(an)例分析：一個多功能鍋(guo)生(sheng)產現場的現場審核。

7.品質改善分析工具
7.1.QFD質量功能展開
a)特殊特性
b)特殊特性的分類和等級
c)Step1獲取客戶需求
d)Step2將客戶需求轉化為技術要求
e)Step3開發客戶需求與技術要求之間的關系
f)Step4在項目范圍內選擇客戶需求
g)Step5開發客戶評估和技術要求之間的函數
h)Step6為技術要求開發目標分布圖
i)Step7確定技術要求的相互關系
j)產品規劃質量屋：概念設計QFD1
k)零件配置質量屋：詳細設計QFD2
l)工藝設計質量屋：工藝設計QFD3
m)生產控制質量屋：生產控制QFD４
n)案例分析
7.2.故障樹分析
a)掌握系統
b)選擇頂事件
c)建造故障樹
d)明確邊界條件
e)嚴格定義故障事件
f)自上而下逐級建樹
g)故障樹的規范化
h)布爾代數
i)定量分析
j)頂事件發生概率
k)模式可靠度
l)平均無故障時間
m)平均修復時間
n)案例分析
7.3.聯合工具：潛在失效模式分析FMEA與質量控制計劃
a)FMEA的表格樣式
b)FMEA的案例分析展示
c)設計DFMEA
d)過程PFMEA
e)設備EFMEA
f)質量控制計劃
7.4.兩圖一表/兩圖三表
a)帕累托圖（排列圖）
b)因果圖（魚骨圖）
c)兩圖一表/兩圖三表
d)案例分析
7.5.控制圖
a)控制圖
b)大數定理
c)用控制圖分析首件尺寸
d)制程能力評估CPK
7.6.SPC統計
a)正太分布和標準正太分布
b)其他分布
c)操作演示
d)統計失去意義的時候
e)案例分析：假如生(sheng)產某產品，一個批次，那(nei)么請(qing)回答下面(mian)4組不同情況(kuang)的問(wen)題，并說(shuo)明(ming)統計分布特點。

8.品質管理活動
9.1.QCC小組活動
a)QCC小組的發展歷程
b)質量專家
c)組織形勢
d)運作方式
9.2.頭腦激蕩法
a)頭腦風暴法
b)糧食擴大器的故事、金獎窨井蓋、倒蓋嘉峪關等?
c)阻礙創造性發揮的三大鴻溝
d)案例分析
9.3.項目改善法
a)兩圖一表/兩圖三表
b)箭頭圖+甘特圖
c)TOC制約法
9.4.質量管理誤區
a)質量體系和質量水平的關系
b)質量管理的范圍
c)質量部門天生的職責
d)缺少(shao)品質流程檢討