VEVA價值提升-跨部門協同降本工作坊
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【課程概要】
VUCA時代，企業面臨激烈的市場競爭，一方面要求采購成本具有竟爭力，結果年年定降本指標，采購苦不堪言、供應商被逼到懸崖邊，利潤沒有增加，質量問題頻發；另一方面又希望產品具有市場優勢，結果投入大量人力、物力、財力研發的新產品，客戶不買賬，上市就死掉。怎樣才能夠讓企業跳出這些惡性循環的“怪圈”？
很多企業聽說過VEVA，很想用，卻不知如何操作，或者使用后卻收效甚微？
本(ben)課程，將帶(dai)您(nin)一起學習如何(he)(he)應用VEVA的(de)工(gong)具實(shi)現新產品(pin)的(de)研(yan)發，以及老產品(pin)的(de)優化(hua)，設計出真正符(fu)合市(shi)場需求的(de)產品(pin)；以及采購(gou)如何(he)(he)協調各部門(men)一起合作，真正實(shi)現系統化(hua)的(de)成本(ben)管控，幫助企業達成降本(ben)增效的(de)目標。
【培訓對象】
- 企業高層管理者，技術部門，采購部門，項目采購，項目經理，質量部門，財務部門等。
- 建議：企業項目團隊帶著產品參加，導師帶領團隊提前準備，課堂直接產出降本方案。
【培訓收益】
- 掌握VEVA基本原理，系統流程和方法工具
- 了解VEVA八個階段，各階段工具及實際應用
- 新產品研發階段——如何通過VE將客戶需求轉成產品特性，用最低成本實現產品功能
- 產品量產階段——如何通過VA做價值分析，消除浪費，持續成本優化，保持競爭力
- 學習如何組建VEVA跨部門團隊，并帶領團隊和技術一起達成降本；
- 結合實操案例，運用VEVA，幫助學員企業產出降本增值方案；
- 課后提供專業模板，便于企業實操落地。
【課程特色】
- 深入淺出：內容結合實操案例，讓晦澀的理論，明白易學
- 邏輯性強：步驟清晰明了，善于提煉總結，突出重點
- 成果產出：學員帶著自己的案例及團隊參課，老師現場指導，直接產出實施方案
學員反饋
- 民企老總：“通過VEVA工(gong)作坊(fang)，不(bu)僅(jin)使新(xin)產(chan)品實現了客戶期(qi)望(wang)的(de)功能和目標成本(ben)，更(geng)提高了項目團隊(dui)的(de)個人(ren)能力，我們(men)可以在所有新(xin)產(chan)品上推(tui)行VEVA”。
- 采購工程(cheng)師：“VEVA的方法邏輯(ji)使我們和研發協同降本(ben)變成系統化(hua)、流(liu)程(cheng)化(hua)，VEVA成為我們新(xin)產品開發流(liu)程(cheng)的重要環節”。
- 研(yan)發工程師：“VEVA里面(mian)(mian)的‘一(yi)切成本(ben)都是(shi)為了功能(neng)’使我(wo)們在設計時(shi)除了考(kao)慮‘面(mian)(mian)向成本(ben)的設計’還要思考(kao)衡量產(chan)品(pin)甚至一(yi)個零件(jian)的價值(zhi)，在產(chan)品(pin)設計時(shi)“第一(yi)次就做對”
【課程結構圖】
【課程大綱】
一、VEVA基本原理及核心概念
1.制造業關于降本的現狀和困局
案例啟示：五百強歐企產品通過VEVA實現降本29%，銷量連年攀升，成功超越現狀擺脫困局
2.VEVA發展歷史及核心概念。
3.什么是VEVA？（價值，功能，成本三者關系）
4.為什么推行VEVA？（車企降本的60%源于VEVA）
5.VEVA和傳統降本的主要區別
6.VEVA產品對象選擇六原則
7.如何建立VEVA團隊？
8.如何組織開展VEVA？
9.學員(yuan)企業VEVA產(chan)品(pin)或模擬VEVA產(chan)品(pin)介紹
二、第1階段-準備階段
1.VEVA對象產品選擇
2.管理層，內部利益相關者分析
3.目標設定
4.跨部門團隊建立及管理
案例：如何通過(guo)“檢查清單”做好VEVA準備工(gong)作
三、第2階段-信息階段
1.VOC（用戶的聲音）了解客戶關注的性能參數，期望功能，得到產品CTQ（工具一：VOC）
2.雷達圖產生新產品迭代改進方案，競品性能分析 （工具二：雷達圖）
3.如何組織有效的拆解分析逆向工程工作坊？ （工具三：競品分析）
4.成本動因分析
5.汽車KANO模型
案例1：產品VOC
案例2：雷達圖展示蘋果手機成功策略
實戰演練：學員企業產品的雷達圖性能分析
四、第3階段-功能階段
1.功能定義，常用“主動動詞+可數名詞”功能定義清單
2.功能分類， 功能的主要類別（基本功能，輔助功能）
3.功能整理，如何繪制功能成本矩陣 （工具四：功能成本矩陣）
4.功能成本分析，建立功能成本矩陣圖，思考如何“物美價廉”，避免超規格設計
案例1：航空餐具套裝功能分析，消除不必要功能產生40%降本
實戰演練(lian)：學員企業產品的功能(neng)成本分析
五、第4階段-構思階段
1.七步法產生新替代方案
2.優化產品設計的主要抓手
3.如何開展創新研討會
4.傳統的頭腦風暴和635創新清單法
案例(li)：500強歐美電子企業產品功能創新(xin)降本(ben)50%
六、第5階段-評估階段：
1.DFMA（面向制造和裝配設計） （工具五：DFMA）
2.目標成本法介紹 （工具六：目標成本法）
3.目標成本達成評估
4.五步法完成新點子方案評估（經濟性，技術性，時限性）
案例1：如何通過DFMA減少零件數量，提高可制造性和滿足易裝配性，三個問題啟發及案例分享
案(an)例(li)2：美國家電巨頭(tou)惠而(er)浦新產品目標(biao)成本法應用(yong)案(an)例(li)
七、第6、7、8階段-開發，演示，實施階段
1.TCO（總擁有成本）成本模型 （工具七：TCO）
2.如何產生新替代方案
3.如何開發，演示新替代方案
4.如何通過成熟度漏斗推動新點子方案實施
案例1：通過《新方案決策表》開發，演示新方案
案例2：如何通過包(bao)裝(zhuang)材料成本(ben)模型(xing)實現(xian)20%技術降(jiang)本(ben)
八、采購如何幫助企業有效推行VEVA
1.采購如何推動技術降本？
案例1：高科技民企采購利用VEVA主導技術降本20%
2.企業VEVA團隊的組織架構及矩陣式管理模式
3.企業如何判斷VEVA成果指標
4.企業VEVA常見誤區及解決方案
5.配套激勵體系
案(an)例(li)(li)2：外(wai)企采購主導，激勵民企供(gong)應(ying)商技術降本案(an)例(li)(li)
講師介紹
項豐老師
- 智杰科技（成本&價值工程）合伙人
- 13年成本模型支持研發設計成本優化，支持采購降本談判經驗，熟悉各品類成本結構
- 多次深入企業主導VEVA工作坊，已幫助企業產生上億元降本方案
- 原飛利浦高級采購成本顧問，VEVA&成本模型培訓師，全球VEVA&成本模型專家認證導師
- 原惠而浦高級目標成本分析師，協助國際價值工程協會專家開展VEVA工作坊
- 《VEVA價值提升-跨部門協同技術降本》國家版權局作品登記
- 10年大型港企項目團隊管理