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【課程概要】

據統計，產(chan)品缺陷中(zhong)大約有50％以(yi)上源自物(wu)料(liao)質(zhi)(zhi)量(liang)或使用(yong)問(wen)題。同(tong)時，原材(cai)料(liao)成本通常(chang)也(ye)在(zai)產(chan)品成本中(zhong)占(zhan)有很(hen)(hen)大比重(zhong)。因此(ci)(ci)如(ru)何(he)在(zai)質(zhi)(zhi)量(liang)和成本之(zhi)間達(da)到最優的(de)平(ping)衡，提高質(zhi)(zhi)量(liang)、降低(di)成本、保證交付(fu)是每一(yi)個研(yan)發(fa)制造性(xing)企業都要面臨的(de)問(wen)題。物(wu)料(liao)問(wen)題往往和研(yan)發(fa)過程控(kong)制、選型與(yu)(yu)可(ke)靠性(xing)設(she)計方法(fa)、制造使用(yong)過程控(kong)制、采(cai)購與(yu)(yu)供應商、質(zhi)(zhi)量(liang)管(guan)理等(deng)(deng)糾(jiu)纏在(zai)一(yi)起，涉及研(yan)發(fa)、采(cai)購與(yu)(yu)供應商、制造、甚至(zhi)市(shi)場銷售等(deng)(deng)公司內部(bu)和外(wai)部(bu)不同(tong)部(bu)門和人員(yuan)，再加上相關產(chan)品平(ping)臺(tai)建設(she)薄弱，因此(ci)(ci)，在(zai)物(wu)料(liao)管(guan)理上，很(hen)(hen)多企業深感問(wen)題很(hen)(hen)多，但又無從(cong)下手。

本課程(cheng)(cheng)從物(wu)(wu)料(liao)(liao)選(xuan)型和認證(zheng)控(kong)制、物(wu)(wu)料(liao)(liao)更改管(guan)理(li)、物(wu)(wu)料(liao)(liao)可(ke)(ke)靠應(ying)用、采(cai)購與供應(ying)商質量保(bao)證(zheng)、來(lai)料(liao)(liao)檢驗、物(wu)(wu)料(liao)(liao)故障分析、物(wu)(wu)料(liao)(liao)優選(xuan)狀態(tai)管(guan)理(li)等方(fang)(fang)(fang)面系統講授“物(wu)(wu)料(liao)(liao)優選(xuan)與可(ke)(ke)靠性管(guan)理(li)”的原(yuan)理(li)和方(fang)(fang)(fang)法(fa)，保(bao)證(zheng)物(wu)(wu)料(liao)(liao)的合理(li)選(xuan)擇(ze)和可(ke)(ke)靠應(ying)用。課程(cheng)(cheng)注重實際運(yun)用，備有大量實例。可(ke)(ke)以使(shi)學員全(quan)面了解物(wu)(wu)料(liao)(liao)管(guan)理(li)的框架及(ji)相關理(li)論、方(fang)(fang)(fang)法(fa)、手(shou)段，開拓解決物(wu)(wu)料(liao)(liao)管(guan)理(li)各種難題的思(si)路。是企業追求卓越績效(xiao)，在質量、成本、交(jiao)期方(fang)(fang)(fang)面形成核心競(jing)爭力的最有價值的課程(cheng)(cheng)之一。

【培訓對象】

• 研發、采購、生產、質量、運營管理負責人
• 研發工程師、可靠性工程師、工藝工程師、采購經理、供應商質量工程師、物控經理、器件工程師、標準化工程師。

【培訓收益】

理解持續優化公司的物料體系的系統方法，對物料管理形成全面清醒的認識，找到正確的工作方向，具體包括：

• 掌握物料優選狀態定義及其轉換的規則；
• 掌握物料可靠應用的要點；
• 理解新增物料的選型和認證流程的管理要點；
• 掌握定制件質量管理的要點；
• 掌握供應商質量管理的手段；
• 掌握保證項目物料的齊套性和可采購性的方法；
• 掌握降低或消除物料更改帶來風險的方法；
• 掌握物料質量信息統計分析的方法；
• 掌握物料故障調查與失效分析的方法。
• 掌握備用資源建設的方法；
• 掌握物料優選清單的建立與維護的方法；

【課程特色】

☆師資保障――汪禮兵老師親自指導邁瑞、創維集團等數十家成功地建立起“物料優選與可靠性管理體系”，是“物料優選與可靠性管理”方法論的創建者并獲得著作權，具有“典型環境中的典型人物”不可多得的、全面豐富的實戰經驗。
☆通俗易懂――本課程以“物料優選清單”為線索，全面調動質量管理的各種方法以提高可靠性、降低成本，目標明確、邏輯清晰。講師通過案例分析、互動研討等方式，呈現的“物料優選與可靠性管理”的方法、工具和案例都十分具體，操作性非常強。使得學員容易掌握所學內容。
☆強基固本――本課程是產品平臺建設的核心課程，通過持續優化物料體系及其可靠性應用能力，為提高質量、降低成本、保障交期建立了穩定堅實的物料綜合保障基礎，從而形成核心競爭力，其有效性得到了國內外知名企業成功實踐的充分驗證。

【課程結構圖】

 

【主講老師】

汪禮兵。詳情請點擊【講師(shi)介紹(shao)】

【課程大綱】

1.引言
1.1.企業在物料管理方面面臨的困惑

• 為何批量生產時明知物料有問題卻還是要帶著問題走？
• 為何總是物料問題時常想洪水一樣涌來無法應付？
• 物料認證、選用、編碼、狀態跟蹤、問題反饋整個生命周期如何管理？
• 研發為何經常出現選料不當導致后期更改？
• 為何物料導致的故障高居不下，按起葫蘆浮起瓢？

1.2.問題解決之道

• 龍頭牽引與基礎夯實
• 物料優選清單的神奇的作用
• 物料優選清單的始作俑者
• 物料優選清單在中國的實踐
• 案例分享：某公司實施”物料優選與可靠性管理”的效果

1.3.課程的主要內容

• 結合課程結構圖講解課程中各模塊之間的關系。

1.4.物料管理的階段模型

• 研討：我公司的物料管理處于哪個階段，面臨的主要問題是什么？

2.基本概念

2.1.與物料標識有關的概念基本概念
物料、物料編碼、采購代碼、架構性物料、標準件、定制件、關鍵物料、新增物料、借用物料、物料生命周期。

2.2.與物料管控有關的概念

• 物料選型、物料認證、承認書、供應商認證、可替代性、質量成本、總成本。

2.3.與物料特性有關的基本概念
功能特性、物理特性、可靠性、安全性、測試性、環境適應性、可制造性、標準化。

3.物料可靠應用基礎
3.1.固有可靠性與使用可靠性
3.2.使用可靠性的主要內容
3.3.電氣安全設計
3.4.降額設計
★案例演練：電阻選型計算
3.5.熱設計
★案例演練：殼溫計算
3.6.防電過應力（EOS）損傷
3.7.防靜電放電（ESD）損傷
3.8.EMC設計
3.9.對濕敏器件（MSD）進行管控
3.10.N防設計
3.11.容差設計
3.12.耐久性設計
3.13.有效期管理
★案例分享：設計指南、選型指南

4.研發項目物料風險管理
4.1.項目物料風險管理流程
4.2.項目物料風險監控

• 設計評審
• 項目例會
• 轉階段BOM評審

4.3.項目風險管理報告

• 新增物料風險分析表
• 借用物料風險分析表

4.4.項目物料風險管理的角色
★案例分享：物料風險控制計劃

5.物料選型與認證流程
5.1.物料選型與認證的意義
★案例討論：某公司物料選型與認證流程
5.2.物料選型與認證的輸入輸出
5.3.新增標準件認證流程體系
案例分享：物料輔助選型工具
5.4.物料選型控制要點

• 機會窗控制
• 物料選型通則

★案例分享：物料選型過山車、物料選型降本的故事

• 新增物料申請審核控制

★案例分享：某物料需求規格書
5.5.商務處理與樣品的獲取
5.6.設計認證

• 設計認證要素詳解

5.7.工藝認證

• 工藝認證要素詳解

★案例分享：物料技術認證報告
★案例分享：物料承認書

6.定制件質量控制與認證
6.1.定制件質量控制不良的表現
★案例討論：定制件承認流程
6.2.定制件優化設計
★案例分享：定制件DFX
6.3.定制件認證流程體系
6.4.定制件過程控制20條
設計特性記錄、DFMEA/PFMEA、材料試驗報告、合格實驗室文件證明、設計轉換分析、工藝流程圖、特性矩陣表、生產控制計劃、工裝夾具、測量系統分析(MSA)研究、全尺寸/功能測量、初始過程研究、初期生產次品遏制、外觀批準報告、標準樣品控制、顧客特殊要求、提交零件保證書、樣件驗收、顧客通知與顧客提交。

7.供應商認證與績效管理
7.1.供應商管理總體框圖
7.2.供應商認證流程
案例分享：框架合作協議
7.3.供應商評價標準
★案例分享：供應商評價打分表

• 權重計算—層次分析法（AHP）

★案例分享：評分標準
7.4.供應商審核的類型
認證審核、監督審核、跟蹤審核、體系審核、過程審核、符合性審核、有效性審核
7.5.供應商審核流程
7.6.供應商績效的監視指標
★案例分享：供應商品質月報
7.7.供應商績效改進
輔導、糾正措施、獎勵與表彰、賠償或罰款、調整配額、升降級（從戰略合作到淘汰）、供應商剔除
★案例分享：剔除不合格供應商標準
7.8.物料備用資源建設
★案例分享：后備資源建設策略

8.物料更改管理
8.1.物料更改的多樣性

• 更改物料的來源、更改的兼容性、更改的時間性、更改的全面性

8.2.更改的總體框圖
8.3.FRACAS流程

• 雙五歸零
• 失效分析：兩個工具兩個會議

★案例分享：未能舉一反三；沒有分析根本原因
★案例分享：高壓電容失效分析
★案例演練：繼電器失效FRACAS
★案例分享：公司級FRACAS
8.4.物料更改控制流程體系
★案例分享—供應商更改控制要求
8.5.定制件轉廠/擴點
8.6.批次管理

9.物料優選信息系統的建立與維護
9.1.PPL主要字段及其意義
★案例分享：優選等級定義
9.2.物料優選等級評定指南及其轉換
9.3.PPL各種實現模式的利弊分析
9.4.物料優選信息管理平臺
★案例分享：物料優選信息管理平臺的組成

• 基本功能與輔助分析功能

★案例分享： 優選/通用化率報告
★案例分享：定制件標準化
★案例分享：故障率統計—平均值法
★案例分享：故障率統計—MOP/MIS法
★案例分享：不良率統計
9.5.PPL數據梳理的九大問題
9.6.物料優選清單的初始化
9.7.優選等級維護流程

10.物料管理的組織
10.1.PQCDSL與職能分工合作
10.2.全面質量管理與物料管理的關系

• 質量管理委員會
• 質量管理部
• 采購系統
• 物料認證部門

11.課程小結                                                            

本培訓課程可根據客戶需要，課時和內容均可調整，如有需要，請聯系我們！
學習方式：案例分享、實務分析、互動討論、項目模擬
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