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【課程概要】

目前原材料成本、人工成本上升，訂單生產、大規模定制成為顯著趨勢，同時，用戶對產品的質量和成本越來越挑剔。面對時代的挑戰，不少企業沒有采取及時有效地應對措施，盈利能力大大下降。其中主要原因是凈利潤被企業的過高的成本“吃掉”了，并且缺乏對客戶訂單的靈活快速的反應能力。如何在質量、成本、快速訂單履行之間達到最優，這是許多研發制造性企業都要面臨的難題。
事實上(shang)，在產品(pin)線規劃和產品(pin)開發(fa)領域，成本減(jian)半、訂單生(sheng)(sheng)(sheng)產、大規模定制的(de)(de)(de)改善余地卻(que)很(hen)大。只要全體人員學習掌(zhang)握(wo)了本課程的(de)(de)(de)基于總(zong)成本的(de)(de)(de)精益(yi)研(yan)發(fa)的(de)(de)(de)方法，達到成本減(jian)半、精益(yi)生(sheng)(sheng)(sheng)產的(de)(de)(de)效果，由(you)此會產生(sheng)(sheng)(sheng)重大的(de)(de)(de)效益(yi)，最(zui)終提升公司核(he)心競爭力(li)。

【培訓對象】

• 公司高層：公司總裁、副總裁、產品規劃人員
• 研發系統：研發總監、研發部經理、項目經理、質量、測試、標準化等部門負責人；
• 制造系統：新產品導入工程師、工藝工程師、生產作業主管；
• 采購系統：物控總監、物控經理、采購經理等；
• 質量系統：供應商質量管理。

【培訓收益】

系統掌握基(ji)于最(zui)低總成本和快速響(xiang)應客(ke)戶定制要(yao)求(qiu)的精(jing)益(yi)研發的方法，具體包括：

• 理解實現精益研發的思想
• 理解總成本思維，掌握建立總成本模型的方法
• 理解質量成本以及質量成本控制的方法
• 掌握進行產品線合理化從而降低成本提高利潤的方法
• 掌握如何進行可制造性、柔性設計、標準化設計的方法。
• 掌握在概念/架構階段這個降低成本的最大機會進行降成本設計的方法
• 掌握在詳細設計階段進行降本設計的方法
• 掌握共享模塊CBB的開發和應用的方法
• 如何進行供應鏈協同設計，保證供應鏈成本最低化
• 如何通過實行并行工程，減少武斷決策造成的損失
• 掌握如何打造總工程師以貫徹精益研發的思想；
• 掌握如何打造寶塔型員工的精益研發思想。

【課程結構圖】

【課程大綱】（12小時）

1.精益研發概述
1.1.從質量競爭到成本競爭的趨勢
1.2.低成本也是核心競爭力    
1.3.傳統的成本觀VS現代成本觀    
1.4.產品生命周期成本（LCC）
1.5.總成本形成的過程
1.6.降成本的常見誤區
1.7.精(jing)益的原則(ze)——剔除浪費

• 減少做錯誤的事情導致的浪費
• 減少臃腫過程的浪費
• 減少不當產品設計的浪費
• 減少返工的浪費
• 提高人力資源利用率
• 高效決策

1.8.本課程的框架。

2.總成本思維
2.1.量化總成本的價值
2.2.企業的銷售價格細分
2.3.客供之間的銷售價格的傳遞
2.4.傳統成本核算系統的典型問題
2.5.總成本模型所采用的(de)方法

• 案例：成本驅動要素

2.6.建(jian)立總成本模型的實施步驟

• 案例：總成本分析之后的成本變化
• 案例：某農機廠總成本模型的應用
• 案例：低目標零件成本計算模型

3.質量成本管理
3.1.質量成本的概念
3.2.基本作業成本與損失成本
3.3.減少基本作業成本—流程再造
3.4.減少損失成本——質量控制

4.產品線合理化
4.1.產品線的(de)帕累(lei)托(tuo)法(fa)則

• 案例：產品線合理化效果的估算

4.2.產品線合理化策略
4.3.產品線合理化的實施步驟

5.概念/架構設計
5.1.市場(chang)調查

• 案例：細分市場研究
• 并非“便宜就一定好賣”

5.2.用戶需求分析

• 如何解決前端的模糊性
• 如何分析客戶價值需求
• 案例：標桿產品的成本研究

5.3.產品理想的降成本目標
5.4.降成本目標的分解
5.5.促進專利形成
5.6.面向(xiang)需(xu)求實現的架構(gou)設計(ji)

• 案例：普銳斯汽車概念/架構設計

5.7.有利指標和不利指標
5.8.基于價值工程的成本拆解
5.9.完成項目的成本策劃

6.詳細設計
6.1.精(jing)益研發主要思路

• DFX的概念
• 設計準則、指南的編制方法
• 案例 ：某公司設計準者和指南文件庫

6.2.柔性設計(ji)    

• 為單件/大規模定制生產進行設計
• 案例：馬自達兩個車型的平衡生產
• 柔性工藝與非柔性工藝的選擇
• 以零設置為目標進行設計
• 減少設置的收益

6.3.可制造性設計

• 案例：零件簡化設計
• 案例：精簡零件種類的效果

6.4.標準化設(she)計

• 系列化設計
• 組合化/模塊化設計
• 通用化設計

7.CBB（共享模塊）開發與應用
7.1.基于(yu)產品(pin)平臺開(kai)發的應用層(ceng)次

• 案例：某車輛產品平臺

7.2.產品平臺規劃流程
7.3. 產品系列差異分析

• 案例：便攜機

7.4.產品(pin)平臺路(lu)標規劃(hua)

• 案例：HP公司的噴墨打印機、汽車等。

7.5.定義(yi)產(chan)品(pin)平臺關鍵要素

• 案例：產品平臺關鍵要素定義表
• 案例：各種組件平臺要素的特性描述
• 案例：會議電視E1接口

7.6.產品平臺項目分析
7.7.產(chan)品平臺(tai)項目管理(li)

• 產品平臺績效管理
• 產品平臺生命周期管理

7.8.CBB開發過(guo)程

• CBB與分配技術狀態項
• CBB開發的設計控制

7.9.識別(bie)CBB與提取

• 通用件
• 選配件
• 配置件
• 會議電視終端模塊差異化分析
• PC機通用件、配置件提取與應用規劃

8.供應鏈協同開發與優化
8.1.制造和供應鏈策略
8.2.確定物料需求與尋找供應商
8.3.供應商選擇
8.4.低價招標的危害
8.5.案例：洛佩茲式“成本削減”運動
8.6.將供應商發展為合作伙伴
8.7.關于離岸外包策略的分析
8.8.最小化(hua)廣義庫存與內部物流

• 案例：康柏電腦

8.9.最小化營銷成本
8.10.最小化服務和維修成本

9.員工技能
9.1.打造跨部門的總工程師
9.2.打造寶塔型知識結構的員工

10.組織優化
10.1.實行并行工程

• 武斷決策的危害
• 矩陣式管理
• 績效管理優化

10.2.團隊運作

• 串行模式下團隊的參與度曲線
• 并行模式下的參與度曲線
• 多功能團隊的組成
• 優秀的項目負責人的特質
• 工程師的特質

10.3.確保有限資源可供性的措施
11.課程總結

講師介紹

專長領域：
IPD體系、可靠性工程、PLM相關培訓和咨詢。
既熟悉精密機械、嵌入式控制、軟件開發等各個專業領域，又在研發管理、質量管理、戰略和全面運營管理方面積累了豐富的工作經驗，并且善于總結經驗和不斷學習，具備了深厚的理論素養。培訓、咨詢的實戰性成效得到了客戶的高度評價。
資歷：
中國合格評定中心國家認可委員會質量技術專家（ISO9001、IATF16949、ISO13485方向）;
廣東省信息技術標準化技術委員會（GD/TC28）委員；
廣東省電子學會理事;
高級工程師;
華中科技大學工學碩士;
清華大學EMBA;
職業經驗：25年以上工作經歷，曾擔任大學教師、資深工程師、可靠性工程經理、質量管理負責人、產品經理、總監、總經理、首席顧問，在各個層級都具有豐富的歷練。
曾任邁(mai)瑞(rui)IPD體系(xi)、可(ke)靠性工程體系(xi)變革總負(fu)責，是邁(mai)瑞(rui)研發(fa)體系(xi)實現(xian)效能倍增的主要(yao)引導者、建(jian)設者、推動者。為從邁(mai)瑞(rui)從一個(ge)地方(fang)品牌(pai)(pai)發(fa)展成(cheng)為中國醫療器械(xie)行業第一、世界知名品牌(pai)(pai)做出了(le)突出貢獻，得到了(le)高度認可(ke)。擁有二十多家各種(zhong)行業和規模企(qi)業的IPD體系(xi)成(cheng)功的咨詢經(jing)驗。